这些问题集中反映在逻辑管理、能力核算、数据管理和可视化四个维度：经验难以传承、新员工上手慢、数据散落、报表手工整理耗时且易出错。

01　打通供应链各个环节，实现端到端拉通。

02　自动计算产能负荷，平衡各产线产能分配。

03　考虑物料供需情况，提前预警物料短缺风险。

04　在组装工段实现MO票跟单，覆盖PCBA与SMT工段的全程跟踪。

05　将排产颗粒度细化到分钟级别，支撑精细化生产。

✦　根据长周期的销售预测的展开分解计算物料需求，评审长周期物料采购备货，解决了物料需求有据可以的问题。

✦　销售推单制度的建立，由销售端发起产销推单，以产销推单进行全链路的跟踪，销售订单的齐套实时可查。

✦　由生产计划根据产销推单通过APS系统进行主计划的生成，并形成链路关系。解决了订单关系不清晰，工单生产版本选择工作量大，跨工厂生产订单ERP需多账套分别创建的问题。

✦　车间详细计划排产由原有1周颗粒度到天、3周颗粒度到周的模式，改成全周期范围都到分钟颗粒度，为原材料采购提供更精准的指导，为供应商备料生产提供更准确的优先顺序。

✦　实现工厂间、不同账套组织间、上下层级间的计划联动，解决手工计划联动繁琐、更新难的问题。

✦　依据分钟级的详细计划，协同供应商物料交货，物料的齐套欠料分析，降低JIT类原材料库存。

✦　APS与SAP系统排产结果的闭环，多车间联动详细排产和MES执行闭环。实现和SAP、MES、WMS、BPM、中台等多个系统的高度集成。

APS导入项目历经近1年时间全部成功上线，由IT与生产采购部门牵头，项目组核心成员长期全职投入，涉及销售、计划、采购、生产、工艺、物料、仓库等各部门人员兼职参与。

供应链协同更加紧密

物料供需明细分析的实现加强了供应链协同，提高了供应链的灵活性与反应速度，端到端环节被有效拉通。

计划可视化水平显著提升

通过资源甘特图，已完成情况与未来计划一目了然；多维度计划报表（如按线体＋物料、线体＋小类等维度）让计划人员能够快速掌握全局；销售订单齐套率、作业完成率、N点准时率等关键指标可实时呈现。

排产能力与效率质的飞跃

与过去手工Excel相比，APS将排产经验抽象为标准化逻辑规则，规范了排产流程，排产效果提升约50％；系统依据出勤、Routing、产能精确核算每日产量，合理安排生产任务，拉动物料需求，包材库存降低约50％，确保了计划与现场的一致性，保障了生产线的顺畅运行。

排产周期大幅延长，颗粒度细化

从原来“1周日计划＋3周周计划”扩展到全周期日计划，能够精确指导生产与物料准备，中长期产能需求与设备能力负荷一目了然，有效协助生产与计划部门提前进行资源配置。

欠料齐套分析能力大幅增强

由于计划时间颗粒度的精细，系统能够准确计算齐套情况，为计划下达提供可靠依据。

数据管理与流程沉淀实现突破

系统通过定义数据结构、建立信息配置表，将分散的人工经验数据化，通过接口集成加载，大幅减少了手工录入；特殊产品参数（如产品分类、老化时间、物料拆分批量等）从分散管理转为统一配置，新员工上手更快，业务逻辑得以有效传承。

从手工Excel到APS系统的切换，不仅是工具的替换，更是生产计划管理模式的升级。

过去依赖个人能力与经验积累、不同人员排产结果差异大、计划调整困难、物料需求颗粒度粗、报表手工整理的局面被彻底改变，取而代之的是规则标准化、核算精细化、数据结构化、展示可视化的全新生产计划体系，计划结果可以直接对接SAP系统执行，销售订单齐套、交期答复、计划执行实现全流程可追溯。