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生产覆盖 SMT、DBC、插件、组装等多道工序，工序间存在产能、物料等多重约束，人工排产难以全局统筹，生产周期难以有效压缩。

有限产能排产能力不足，计划与现场实际存在偏差，缺件、产能不足等信息无法提前预警，计划执行频繁受阻。

面对急单、生产异常等情况，缺少快速排程响应手段，响应周期长，直接影响交付达成。

计划调整与物料需求变化不同步，采购变更频繁，现场因缺物料导致的调整与等待时有发生。

订单调整后难以快速预警相关订单的物料满足情况，物料确认耗费大量时间。

计划员无法及时获取产线生产信息，信息获取滞后甚至出现信息盲区，容易造成计划与生产脱节。

缺少专门且标准的排产系统，排产高度依赖个人经验，新人培养周期长且出错概率大。

在此背景下，建设以有限产能排产为核心、计划与物料深度联动的 APS 系统，成为漳州宏发突破计划协同瓶颈、实现精益智造的关键选择。

1 个目标

从公司全局出发，考虑未来工厂排产的业务发展需求，针对多客户、多品种、小批量、多工序协同生产模式，从解决现实业务痛点开始，全面制定 APS 发展蓝图。

与 OMS 系统集成，实现在线订单评审（交期答复），同步开展物料齐套分析，快速、准确回复客户交期。

承接 SAP 生产订单／计划订单，在 SMT、DBC、插件、组装等多工序之间进行协同排产，统筹产能与物料多重约束。

齐套分析贯穿排产全过程，逐层校验物料满足情况，保障排产结果切实可执行。

基于计划自动生成物料需求计划，并转化为供应商下单需求与供应商送货需求，分别联动 SAP 与 SRM，实现与供应商的交付协同。

01 按工序排产

按工序排产到具体机台／产线、多工序协同，缩短生产周期，更符合现场实际生产模式；支持按工序进行物料欠料齐套分析，降低齐套分析难度。

02 提前预警缺件信息

以有限产能排产，使计划更贴合现场实际，提前预警缺件、产能不足等信息，使计划执行更顺畅。

03 计划异常快速响应

对于急单或生产异常等情况，快速排程响应，缩短响应周期。

04 车间计划与物料联动

基于可执行的开完工时间，使物料需求计划更准确，减少采购变更；支持提前对计划进行欠料调整或追料，减少现场因缺物料的调整与等待时间。

05 快速响应物料需求调整

快速响应订单调整，快速预警相关订单的物料满足情况，节省物料确认时间。

06 及时获取信息

实现计划员对产线生产信息的及时获取，消除信息滞后与信息盲区，避免计划与生产脱节。

07 缩短新人培养周期

依托专门且标准的排产系统，降低对个人经验的依赖，缩短新人培养周期，降低出错概率。