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公司动态 项目正式启动 从 Excel 手工计划，迈向数字智能型排程 2026年7月，无锡派克新材携手微优微科技正式签约，供应链计划（APS）项目宣告全面启动。 作为国内高端锻件制造领域的重要力量，派克新材立足自身多工序复杂制造、多品种小批量生产、严格品质管控的经营现状，借力 APS 高级计划排程系统，搭建一体化供应链计划管理平台，全面替代原有 Excel 表格计划模式，实现生产计划从手工经验型向数字智能型的跨越式升级。 项目覆盖下料、锻造、热处理等核心工序的计划统筹，贯通主计划与车间计划联动，破除传统生产管理壁垒，以数字化手段优化全流程运转效率，助推企业在航空航天、能源装备、高端装备等主流市场持续增强综合竞争力。 01 PART 发展现状与生产痛点：Excel 手工计划难适配锻造智造需求 CURRENT STATE · PAIN POINTS 派克新材深耕高端锻件制造产业多年，主营各类高端金属锻件产品，产品覆盖航空航天、能源装备、石化、船舶等诸多领域。依托成熟的锻造工艺、完备的产线布局与稳定的客户资源，企业长期稳居国内高端锻件制造前列，是国内外众多知名装备制造企业的核心合作伙伴。 随着市场需求持续扩容、产品结构不断升级，企业产销规模稳步增长，但长期依赖 Excel 表格进行计划排产的传统模式，逐渐难以匹配当下的生产运营节奏。锻造行业固有的多工序协同、炉资源调度等行业特性，更是进一步放大了管理矛盾，暴露出诸多现实难题。 其一，多工序复杂协同，Excel 表格难以统筹 锻造生产涉及下料、锻造、热处理等多道关键工序，各工序之间相互关联、前后制约，不同工序的生产节拍、设备约束、工艺要求差异显著。依靠 Excel 表格进行计划排产，数据分散于多个工作簿，工序间信息传递滞后，排产方案无法做到全局最优，资源错配、工序脱节现象时有发生。 其二，炉资源调度粗放，产能利用率偏低 锻造与热处理工序高度依赖炉设备，炉资源是产能瓶颈所在。Excel 手工排产无法精细化考虑组炉组批规则，炉次安排缺乏科学统筹，频繁出现“小批多炉”或“炉次不满”的情况，炉资源利用率长期偏低，产能浪费明显。 其三，工单配料复杂，配料不均或导致原料浪费 下料工序中，原材料的锯切配料直接影响材料利用率和生产成本。Excel 模式下，工单配料仅凭人工经验操作，难以系统考虑原材料长度、余料利用等约束，锯切余料产生量大，部分余料无法有效再利用，原材料损耗与库存积压并存。 其四，外协与缺单管理粗放，产能规划缺乏依据 各事业部、各车间的内制与外协产量目标缺乏系统化管理，外协工单的决策依赖人工经验，缺乏数据支撑。当内制产能不足时，缺单预警不及时，外协分配缺乏科学依据，容易出现内制超产或外协失控的情况，整体产能规划效率偏低。 其五，集团化管理薄弱，权限与数据缺乏统一管控 企业多事业部、多车间的计划管理各自为政，Excel 数据分散存储，缺乏统一的计划管理平台。权限管控缺失，数据口径不一致，集团层面的计划协同与统筹调配难以有效落实，管理决策缺乏全局数据支撑。 其六，多工厂设备共用，追求事业部产能利用率最大化 派克新材有六大事业部：风电事业部、普材事业部、特材事业部、大锻事业部、模锻事业部、盛孚机加事业部。各事业部的设备能力不同，生产产品也存在差异。而且各事业部独立接单，导致不同事业部交叉生产其他事业部产品。集团层面需要充分考虑产能利用最大化。 面对以上挑战，引入专业 APS 系统、搭建数字化供应链计划体系，成为派克新材突破发展瓶颈、推进智能制造转型的关键一步。 02 PART 严谨甄选合作伙伴，携手微优微科技共建数智体系 PARTNER SELECTION · CO-CREATION 为选出适配自身锻造行业特性、可有效解决多工序协同与炉资源调度等难题的解决方案与合作方，派克新材组建专项团队，从系统实用性、技术能力、拓展性以及落地服务能力等多个维度，开展了全面且严格的供应商筛选工作。 项目前期，企业联合生产、计划、供应链、信息化等多个部门，对多家业内服务商开展实地测试与方案比对。结合企业真实的锻造生产场景、订单结构、排产规则进行全场景模拟测试，重点检验系统在集团化多事业部协同、主计划与车间计划联动、工单配料优化、组炉组批排产、外协与缺单管理等核心场景下的实际表现，同时考量系统在锻造行业的适配性与二次开发的灵活度。 此外，团队实地走访了微优微科技多家合作企业，深入了解系统落地运行状态、实操体验以及项目全流程服务能力，实地验证方案的落地效果与稳定性。 微优微科技最终脱颖而出 技术积累、行业方案、服务体系与项目经验获得认可 凭借扎实的技术积累、贴合锻造行业的解决方案、成熟的服务体系以及丰富的项目实施经验，微优微科技最终脱颖而出，成为本次APS 项目的合作方。 03 PART 企业综合实力：本土高端锻件制造企业，筑牢发展根基 CAPABILITY · FOUNDATION 作为国内高端锻件制造领域的重要企业，派克新材专注高端金属锻件的研发、生产与销售，经过长期发展，已形成完善的产业布局与强劲的综合实力。 CAPACITY · 产能布局 企业配备现代化锻造车间与热处理产线，具备大型锻件、精密锻件的规模化生产能力，涵盖下料、锻造、热处理等完整工艺链条，产能规模位居行业前列，可充分承接各类高端装备锻件订单，供货能力得到市场广泛认可。 PRODUCT · 产品技术 企业搭建多元化产品平台，产品覆盖航空航天锻件、能源装备锻件、石化锻件、船舶锻件等多系列高端产品，多项关键技术实现突破。企业掌握锻造行业核心工艺，坚守严苛的质量管控标准，相关产品顺利通过多项权威资质认证，技术壁垒与产品竞争力突出。 DIGITAL · 数字基础 企业已部署 ERP、MES 等多套信息化系统，数字化基础设施持续完善。本次 APS 项目落地后，将补齐供应链计划环节的短板，打通从订单到生产到交付的全业务链路，构建完整的智能制造体系。 04 PART 项目核心内容：六大目标协同推进，打造统一计划管理平台 SIX GOALS · UNIFIED PLANNING 本次 APS 项目围绕派克新材实际业务需求，搭建统一计划平台，实现集团化管理与权限管控、下料／锻造／热处理全工序覆盖、主计划与车间计划联动，全面替代 Excel 手工计划模式，实现生产计划全流程数字化管控。 采用简洁易用的交互设计，优化操作流程，降低学习成本，让一线员工快速上手，显著提升系统的落地效率与用户满意度。从 Excel 繁琐的手工录入、多表关联、公式维护，转变为 APS 系统可视化的拖拽操作、智能推荐、一键排产，从根本上解决 Excel 操作门槛高、易出错的问题。 系统统筹各事业部、各车间的内制产量目标 MAX 与外协产量目标 MAX，实现产能负荷的精准评估与可视化呈现。当内制产能不足时，系统自动给出超产量建议与外协推荐方案，同时支持人工决策确定外协工单，在保障产能最大化的同时确保外协分配的科学性与合理性，彻底改变 Excel 模式下外协管理粗放、缺单预警滞后的局面。 系统在工单配料环节，综合考虑锯切原材料长度，通过智能算法优化下料方案，最大限度减少余料产生。对于单件生产，系统自动匹配已有余料库存，实现余料的精准再利用，从源头降低原材料损耗。相较 Excel 手工配料仅凭经验操作的模式，APS 系统可实现配料方案的全局最优，显著提升材料利用率。 系统基于同一个制造单号，智能匹配使用同一批原料炉号、同一炉生产的组批规则，实现组炉组批的自动化与最优化。通过科学组批，减少取样次数与取样成本，同时提高炉资源的利用率。相较 Excel 模式下组炉组批依赖人工经验、组批效率低、炉次利用率不稳定的状况，APS 系统可实现组批规则的系统化落地，保障品质一致性与成本最优化。 通过 APS 系统优化排产策略，在满足组批组炉前提下，科学统筹各炉次的装炉方案，最大化提高炉资源的利用率。系统综合考虑炉型规格、工件尺寸、热处理工艺曲线、装炉约束等多重因素，自动生成最优装炉方案，减少炉次空位与资源浪费，实现炉产能的充分释放。 通过 APS 系统科学排产，全面覆盖派克新材所有事业部的下料、锻造、热处理等核心工序，实现主计划与车间计划的实时联动。系统打通从需求到计划到执行的全链路，消除 Excel 模式下的信息孤岛与数据割裂，形成“计划—执行—反馈—优化”的闭环管理，切实提升派克新材所有事业部的制造效率与产能目标。 计划 智能排程 执行 系统联动 优化 动态重排 打通 ERP、MES，形成实时闭环 同时，系统将与企业现有 ERP、MES 等各类信息化系统深度打通，实时同步车间生产数据、设备状态、品质信息。针对设备异常、物料波动、插单改单等生产现场各类突发状况，系统支持计划快速重排与动态调整，形成“计划—执行—反馈—优化”的闭环管理模式。 05 PART 携手打造行业标杆，共促锻造产业数智升级 BENCHMARK · DIGITAL FORGING 派克新材 APS 项目，是微优微科技在高端锻件制造领域落地的又一重点项目。 双方将以此次合作为契机，深度融合锻造行业制造经验与数字化技术，合力攻克多工序协同排产、炉资源优化调度等行业共性计划难题，打造成为锻件制造行业数智化计划管理的标杆案例，为同行业企业转型发展提供可参考的实践样本。 微优微科技深耕智能制造计划领域，服务客户覆盖电子制造、汽车零部件、精密加工、新能源、锻造等众多行业，拥有丰富的项目落地经验。 未来，双方将持续深化合作，依托全新的 APS 供应链计划体系，进一步释放派克新材的产能、技术与规模优势。助力企业持续深耕高端锻件市场，加速智能制造转型步伐，携手推动国内锻造产业朝着数字化、智能化、高端化方向稳步前行。
操作便捷化
外协与缺单管理
工单配料优化
组炉组批
提高装炉利用率
提高全工厂制造效率
END VUV（深圳市微优微科技有限公司）是中国最早从事APS系统研发咨询实施的公司之一，总部位于深圳，在上海、天津，成都、长沙成立了分子公司。已经成功实施了超过500家国内外大型集团客户的APS案例，包括富士康集团，格力集团，中车集团，海尔集团，江森集团，万宝集团，松下集团，索尼集团，理光集团，长城开发、共进电子，创维数字、深南电路，酷特智能，纽威阀门，顺络电子、法拉电子，兆驰股份、宏发集团、仙乐健康，众生药业，安利中国、曼秀雷敦、BASF、雅图仕集团、鸿兴印刷、本田、星宇车灯、上海新动力、上海电气、BYD，欣旺达、浙江艾罗，伊戈尔电气、天合光能、晶科能源等大型集团企业。 VUV 提供从供应链“可执行的销售预测，S&OP,到生产计划排产，物料计划、供应商协同”等全流程咨询服务， 提供完整的“集成供应链咨询+IT系统落地”（ISC+APS）解决方案。使企业在“销售预测不确定、订单周期短、波动大”的市场环境下，在“交付、成本、品质” 方面，快速铸造核心竞争力，实现行业领先！
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