发展现状与生产痛点：

传统模式难适配现代化生产需求

风华高科端华深耕被动元件产业多年，主营各类片式电阻产品，产品品类丰富、规格细分繁多，广泛应用于车载系统、智能终端、通信基站、工业控制、智能家居等诸多领域。依托成熟的生产工艺、完备的产线布局与稳定的客户资源，企业长期稳居国内片式电阻行业第一梯队，是国内外众多知名厂商的核心合作伙伴。

随着市场需求持续扩容、产品迭代不断加速，企业产销规模稳步增长，但传统人工主导的计划管理模式，逐渐难以匹配当下的生产运营节奏，同时电阻生产固有的阻值偏档问题，更是进一步放大了管理矛盾，暴露出诸多现实难题。

其一，产品型号繁杂，共线生产排配难度大。

企业产品矩阵丰富，不同系列电阻在尺寸、参数、工艺标准、质量等级上差异明显，海量型号在多条产线、多台设备上交叉生产。频繁的产品切换、差异化的生产要求，让人工排产耗时费力，也很难做到资源最优配置。加之生产过程中极易出现阻值偏档现象，同批次产出的产品参数无法完全契合订单规格，成品需要重新分拣归类，原有排产方案频频被打乱，大幅增加了人工调度压力。

其二，生产工序精密复杂，多重约束难以统筹。

片式电阻生产工序环环相扣，对生产环境、设备参数、工艺标准、批次管理都有着严格要求，尤其车规级产品更是执行高标准质控规范。原有管理系统无法承载复杂的生产约束条件，时常出现物料衔接不畅、产线临时停摆、生产瓶颈转移等问题。而阻值偏档带来的产品分流、二次调配需求，会不断冲击正常生产秩序，进一步制约产能充分释放。

其三，市场订单变化快，插单改单常态化。

下游行业市场行情波动明显，订单大小不均、交期要求紧张，临时加单、订单变更的情况屡见不鲜。依靠传统表格与人工经验制定计划，响应速度迟缓，交期预判精准度不足。阻值偏档造成产出结果存在不确定性，也让订单交付周期更难把控，企业难以快速灵活应对市场变化。

其四，各业务环节数据不通，协同效率偏低。

需求预测、生产计划、物料管理、供应商对接等模块相互独立，信息流转滞后，容易出现产销脱节、库存分布失衡，部分物料积压、关键物料短缺并存的现象。偏档产品的流转、仓储、二次匹配订单缺乏统一规划，让库存结构愈发复杂，整体供应链运转效率有待提升。

其五，计划与现场执行脱节，缺少动态调整能力。

以往生产计划制定后多为静态执行，车间生产进度、设备故障、品质异常、来料问题等现场情况无法实时反馈。阻值偏档作为高频出现的生产变数，会持续造成计划偏离，人工难以及时灵活调整，管理闭环缺失，生产效率与订单交付能力难以持续优化。

面对以上挑战，引入专业APS系统、搭建数字化端到端供应链计划体系，成为风华高科端华突破发展瓶颈、推进智能制造转型的关键一步。

严谨甄选合作伙伴 

携手微优微科技共建数智体系

为选出适配自身生产特性、可有效解决阻值偏档等行业难题的解决方案与合作方，风华高科端华组建专项团队，从系统实用性、技术能力、拓展性以及落地服务能力等多个维度，开展了全面且严格的供应商筛选工作。

项目前期，企业联合生产、计划、供应链、信息化等多个部门，对多家业内服务商开展实地测试与方案比对。结合企业真实的生产场景、订单结构、排产规则进行全场景模拟测试，重点检验系统在S&OP多工厂协同、订单交期评审、预测冲减与主计划编制、车间联动排产、物料齐套分析、可视化报表等核心场景下的实际表现，同时考量系统兼容对接、二次开发的灵活度。

此外，团队实地走访了微优微科技多家合作企业，深入了解系统落地运行状态、实操体验以及项目全流程服务能力，实地验证方案的落地效果与稳定性。

凭借扎实的技术积累、贴合电子精密制造行业的解决方案、成熟的服务体系以及丰富的项目实施经验，微优微科技最终脱颖而出，成为本次APS项目的合作方。

企业综合实力：

本土头部片式电阻制造企业 筑牢发展根基

作为风华高科核心生产基地之一，端华专注片式电阻的研发、生产与销售，经过长期发展，已形成完善的产业布局与强劲的综合实力。

在产能布局上，企业配备现代化智能生产车间与自动化产线，具备超大批量规模化生产能力，产能规模位居国内前列，可充分承接各类大批量、长周期订单，供货能力得到市场广泛认可。

在产品与技术层面，企业搭建多元化技术平台，产品覆盖通用型、高精密型、车规级、微型化等全系列片式电阻，多款高端产品实现进口替代。企业掌握行业核心生产工艺，坚守严苛的质量管控标准，相关产品顺利通过多项权威资质认证，技术壁垒与产品竞争力突出。

在数字化建设方面，企业早已完成MES、WMS、SRM、工业物联网等多套智能制造系统的部署，数字化基础设施完善，生产、仓储、物流、供应商管理等环节均已实现数字化管控。本次APS项目落地后，将补齐供应链计划环节的短板，打通全业务链路，构建完整的智能制造体系。

项目核心内容：

七大模块协同运作 打造一体化计划管理平台

本次APS项目围绕企业实际业务需求，搭建七大核心功能模块，打通从订单需求到成品交付的全链路，实现生产计划全流程数字化管控：

1.S&OP管理及多工厂供应能力评估

搭建统一的产供销协同平台，实现销售、采购、生产数据集成与共享，支撑月度S&OP会议高效开展；建立多工厂供应能力评估模型，实现交叉生产订单的自动拆解与产能全局优化，降低产品积压与断货风险。

2.订单交期评审（交期回答）

通过APS系统快速评估当前产能与物料状况，为订单交期评审提供精准数据支撑，提升交期承诺的效率与准确性，有效提升交期遵守率与客户满意度。

3.预测冲减&供需平衡主生产计划（成品可替代出货）

支持自动预测冲减与自定义冲销规则，建立满足多组织、多工厂的计划管理平台，根据排产规则自动生成主生产计划；通过APS工具快速排产，高效评估产能及料况，及时响应客户订单交期承诺，实现供需动态平衡。

4.车间详细计划&MES联动（实时监控和反馈）

将计划管控延伸至工序级设备排产，打破“先到先做”的无序执行模式，实现车间计划与MES系统的实时联动；通过精准排产避免紧急订单延期、非紧急订单过度生产的问题，保障计划与执行的一致性。

5.工单物料齐套分析

实现工单物料齐套性的系统化、自动化检查，替代传统人工处理模式，提升齐套分析效率与准确性，避免漏算、错算问题，提前预警缺料风险，保障生产连续性。

6.物料要货计划

根据生产计划自动生成精准的物料要货计划，结合原材料到货状态动态调整，减少人工修改工作量，有效规避车间断料风险，保障产线稳定运行。

7.可视化（排产&执行减控报告和订单全流程分析）

集成供应链体系相关系统，实现从订单合同、订单、计划、生产、采购、发货到回款的全流程追踪；对订单执行状态进行实时监控与异常预警，自动推送订单履行差异分析报告，为管理者提供准确的决策依据。

同时，系统将与企业现有各类智能制造系统深度打通，实时同步车间生产数据、设备状态、品质信息以及成品档位数据。针对阻值偏档、设备异常、物料波动等生产现场各类突发状况，系统支持计划快速重排与动态调整，形成“计划-执行-反馈-优化”的闭环管理模式。

携手打造行业标杆 

共促被动元件产业数智升级

风华高科端华APS项目，是微优微科技在国内高端被动元件、车规电子制造领域落地的又一重点项目。

双方将以此次合作为契机，深度融合行业制造经验与数字化技术，合力攻克行业共性计划难题，打造成为片式电阻行业数智化计划管理的标杆案例，为同行业企业转型发展提供可参考的实践样本。

微优微科技深耕智能制造计划领域，服务客户覆盖电子制造、汽车零部件、精密加工、新能源等众多行业，拥有丰富的项目落地经验。

未来，双方将持续深化合作，依托全新的APS供应链计划体系，进一步释放风华高科端华的产能、技术与规模优势。助力企业持续深耕高端被动元件市场，加速国产化替代步伐，携手推动国内被动元件产业朝着数字化、智能化、高端化方向稳步前行。

END