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如何缩短制造提前期
2022-03-24

生产提前期和库存水平彼此成正比。虽然很难缩短净生产时间,但很大一部分交付周期由非增值时间组成,即停滞,这可能受到Gemba管理绩效、生产计划、转换时间、生产批量、生产设施灵活性、员工技能等的积极影响。

在下文中,我将重点讨论5个核心问题:

1.通过最佳顺序规划实现流程同步

无论你实施了多少精益活动,如果不首先优化每个资源的生产订单顺序,交付周期都不会缩短。目标是最佳地协调顺序和每个过程的时间(既不太早也不太迟)。因为排序的质量直接影响过程同步的质量,所以实现这两个重要目标可以最大限度地减少停滞时间,并有助于实现尽可能短的生产提前期。因此,创建最佳的序列计划应该被视为生产计划中最重要的任务之一。

 

2.缩短并行、合并和分支过程中的停滞时间

产品越复杂,零部件越多,制造过程中需要的并行、合并和分支过程越多。在这样的过程中,我们通常会发现停滞时间最多。不可能手动计算所有单个组件生产的最佳协调顺序。一个强大的APS是必不可少的,它可以自动确定最佳排序,从而减少停滞时间和总体交付周期。

 

3.通过精心安排的端到端规划,对整个增值链进行整合规划

规划工具通常用于选定的流程领域。然而,我一次又一次地观察到,微观领域的优化对缩短总交付周期几乎没有影响。这是两个完全不同的概念。只有当有一个从鸟瞰的角度忽视价值链的中心“指挥者”,并通过使用最佳顺序规划,为所有流程和资源设定节拍时,优化总交付周期,从而提高效率,才能成功。要实现这一点,你需要一个高性能、杰出的规划系统,一个专门为精心安排的端到端规划而设计的系统。

 

4.分批

通过拆分生产批量,已经完成的批次可以提前进入下一级加工。这对缩短微加工领域的交付周期做出了重大贡献。高性能AP应具有动态批次拆分功能。

 

 

5.减少批量将使您走上实现单件流生产的正确道路

做出批量决定取决于机器设置时间和所用机器的灵活性。像丰田这样的顶级精益公司不仅在装配中使用单件流、混合模式生产,而且在生产高档产品,如气缸体、齿轮箱、曲轴、凸轮轴、电气部件等。生产节拍与预组装和最终组装节拍相协调,也就是说,对成品部件进行排序,以便在正确的时间(刚好及时)到达正确的装配线。

只有当系统设计为设置时间短于各自的生产周期时,单件流生产才可能。

 

20世纪70年代,丰田推出了SMED(单分钟换模)系统,即所有转换过程必须在10分钟内完成,即使是大型冲压机。在20世纪90年代,目标被提升到“周期时间设置”,这意味着转换时间比生产周期时间短,从而实现单件流生产。

虽然在中小型生产企业中实施单件流生产可能并不容易,但我认为实现SMED对所有制造商来说都是一个可以实现的目标。

 

最后,以下是我对缩短交付周期的4条建议:

1.实施高性能APS,该APS能够自动优化序列规划。

2.尽一切可能减少系统切换时间和批量。

3.倡导或深化改善哲学的实践,尤其是在管理层面,这意味着质疑现有的标准/方法并持续改进。

4.改善可能不是最简单的方法,但最终,它是实现长期成功的唯一方法。

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