《打造短交期、低成本、高品质的集成供应链》
-----集成供应链管理体系+底层逻辑+案例讲解+实操方法论+模拟练习
【课程背景】
任正非：集成供应链解决了，公司的管理问题基本上就全部解决了。
IBM：未来企业间的竞争，再也不是单一企业和单一企业的竞争，而是供应链和供应链的竞争。
原华为集成供应链（ISC）变革组成员周老师，结合20多年的实战经验、并运用大量成功企业的实际案例，深入浅出、化繁为简地解读世界级供应链管理体系建设的经验，与您一起探讨并梳理“如何快速提升供应链的交付、成本、品质等核心能力”：
1、 如何进行产销协同、制定在客户订单周期内对需求进行快速反应的策略与方法
2、 如何缩短供应周期、提升交付能力
3、 如何优化库存结构，降低库存与呆滞
4、 如何编制生产均衡、形成批量的生产计划
5、 如何编制准确的物料计划与预测
6、 初步学习与掌握：打造“以客户为导向、快速反应、能满足小批量、多品种、预测不准、订单周期短、订单变化大市场环境下的集成供应平台”。
【课程价值】
2天沉浸式学习
从降本增效的角度出发，对标学习世界级供应链管理体系。包括：集成供应链管理体系+底层逻辑+方法论及应用+案例讲解+实战练习。
使学员在对标学习中清晰自我定位、学会分析问题、找到差距、确定七寸、制定降本增效的改进路标、制定解决方案。
权威实战导师
提供实际操作方法与工具，通过运用参训公司的具体数据进行模拟实战练习，使学员初步掌握集成供应链降本增效方法原理，实现学以致用。
【参加人员】
公司层领导及管理层；研发、销售、运营、计划、采购、制造、物流、IT等
【课程介绍】
模块一 ：解读世界级的供应链管理的底层逻辑与运作模式
要点：
1、供应链管理的底层逻辑
2、不同行业常见的供应链管理及误区
3、供应链效果不好关键领域存在问题
4、什么是集成供应链（ISC）
5、为什么供应链要集成运作
案例讲解：华为、日本松下、美的、方太、京信通信、易事特、日丰管业
模块二 ：架构供应链—分析与寻找供应链的核心改进点
要点：
1、当今供应链管理及新趋势
2、分析与寻找降本增效的最佳解决方案
3、“to-be”解决方案模型
4、“to-be”方案四个关键领域及作用
5、差异化的供应链运作策略
案例讲解：华为、大疆创新、仙乐制药、日丰管业、嘉士利
练习一：产品&客户分类
练习二：制定差异化的供应策略、优化库存结构
模块三 ：可执行的销售预测方法
要点：
1、为什么要销售预测
2、销售预测的难题
3、常见的销售预测制定方法及可执行性分析
4、可执行的销售预测制定方法
案例讲解：星源材质、酷派、晟通科技、日丰管业
对标标杆讨论：我们的差距、存在的问题、建议改善方案
练习三：统计预测&销售预测
模块四 ：需求的确定与产销协同（S&OP）
要点：
1、S&OP概念与价值
2、S&OP的策略、方法与规则
3、S&OP通用流程与适用性分析
4、可执行的需求的确定与产销协同（S&OP）方法
5、端到端的产销协同（S&OP）及五级计划运营体系
案例讲解：DELL、宝洁、Philips
练习四：需求的确定与产销协同（S&OP）
模块五 ：计划&物控体系
要点：
1、不要为订单驱动（MTO）所迷惑
2、MTS结合MTO是摆脱预测准确性依赖的关键
3、如何准确地制定供应计划与安全库存计划
4、如何制定生产均衡、形成批量的生产计划
5、如何准确地制定物料需求计划与物料预测
6、如何建立适时的物控体系
案例讲解：易事特、方太、日丰管业
练习五：制定准确的物料计划、物料预测及物控体系
模块六 ：采购技术&供应商协同
要点：
1、 采购技术及方法
2、 供应商协同及方法
3、准确的物料预测是降本增效的关键
4、采购技术&供应商协同的方法/路径
5、采购技术&供应商协同之集成解决方案
案例讲解：易事特、方太
对标标杆讨论：我们的差距、存在的问题、建议改善方案
练习六：采购技术&供应商协同之集成解决方案
模块七 ：配置&集成供应链
要点：
1、打破供应商、公司、客户之间的分割状态
2、根据客户及产品类型配置其差异化的供应链
3、供应链集成的蓝图
4、集成供应链优化实施的步骤与方法
案例讲解：华为
模块八 ：无缝衔接IT系统
要点：
1、信息化建设的前提与路径
2、不确性的完美解决方案（ISC+APS）
3、集成供应链信息流模型
4、未来的供应链模式（数字化集成供应链）
【讲师简介】
周文来老师:
VUV高级合伙人，华为、富士康资深集成供应链&敏捷制造专家；
中国物流协会物流规划与咨询专业委员会专家委员；
航空工业集团融融网合作专家 。
13年知名企业供应链系统的全盘运作经验，曾分别在富士康B/MⅡ、华为供应链体系担任重要职务。 作为华为&IBM集成供应链项目总体组成员，全程参与了2000年华为&IBM的集成供应链项目。
精通集成供应链、精益生产理论，擅长在“小批量、多品种、预测不准、订单周期短、变化大、技术问题多、品质问题多、成本压力大、企业高速发展”的环境下，参照业界最佳实践，因地制宜、化繁为简，解决企业的“低成本、短交期、高品质”的供货问题，并能在短期内快速见成效。
曾经成功服务与指导好易通、国人通信、星网锐捷、中山通宇、宇龙通信、易事特、厦门金龙、飞利浦医疗器械、史麦斯、联合光电、鼎胜新材、日丰集团、晟通科技、光宝电子、深南电路等企业进行集成供应链改造，均在短期内实现业绩的大幅成效。
【突出表现】
（2016年底任正非的评价）
（ 2000年华为第一届金牌奖）
附一【部分培训照片】
附1：公开课
附2：企业内训
光宝电子工厂&全球计划系统（长安）
晟通科技销售、工厂（长沙）
深南电路供应链系统（深圳）
联合光电供应链、销售系统（中山）
金洲精工供应链、销售系统（深圳）
附3【客户点评（大型汽车集团供应链VP）】
ISC集成供应链课堂笔记：
今天有幸聆听了周文来先生的课程，任正非给背过书的人，“还记得周文来这个员工吗？2000年他曾经创下SDH组织结构件库存周转率25次/年的记录”，确实牛逼。闲话少说，直切正题，先说感受：
1 现场经验丰富，所讲都能落地，而且很容易落地，这一点非常非常不易!
2 供应链里各种场景被分类，不同场景对应不同方法，聚焦!
3 不求最精确，强调解决80%问题，这一点极其极其实用！！
分享一些今天课堂上的精彩语句:
--不要为订单驱动所迷惑，按订单驱动肯定会交付不好，并产生很大的库存
--不要寄希望于预测订单的准确性，因为市场环境将越来越不支持
--对计划/调度流程&方法论进行再设计的指导原则非常简单，但确实非常重要的
--尽量将市场需求做准确，这样在保证交付前提先，成本降低5%
--需求为导向的供应链，降成本潜力在3.4%
--供应链上的采购和销售端，时间成本和比例远远超过生产过程
--集成供应链模型：保交付，降库存，减少呆滞，提升产能和品质
--根据每个产品的历史发货与需求波动，对产品进行细分，并进行分类
--运用80/20原则同时对产品和客户进行分类，确定优先级
--从产品品质&订单数量，供应前置时间&需求确定性两个方面，确定供应策略
--从保障交付\降低库存\利润最大化三个维度，在客户分类，产品分类，差异化
的供应策略基础上，确定库存策略（优化库存结构）
--库存和缺货取决于企业的整体运营水平是结果，而不是根源
--不能把销售预测与销售目标，销售计划混为一谈
--预测总是有偏差的，但这并不妨碍预测的制定和对预测的使用
--避免将预测偏差归咎于预测人员
--供应链应减少对预测的依赖，提高自身业务反应能力
--必须MTS和MTO方法相结合
--库存是解决不同层次之间供需矛盾的最后手段
--实施分类物料的供应策略，是驱动物料供应高效运作的关键
--建立物控体系：建立适时的物控体系的关键在于：必须用方法论建立一套工具
表（可固化成IT系统），在决定计划数量的时候就能够自动判别缺货或呆滞，
将控制前移在计划下达时，而不是每月检查一次库存和呆滞（避免查出来了也没有太多办法了）
--干部和工程师现场工作，现场发现解决问题，是精益的基础
--传统的提升生产绩效的IE/PE/TE/工装/自动化,抵不上“早发现，早解决”
--主计划的龙头作用，主计划的协同作用和能力，将保证在整个供应链层面，保障交付，降低库存，减少呆滞
最后，感谢周老师的精彩课程！
附二【日丰集团集成供应链（ISC）项目介绍】
项目绩效：库存周转率提升26.40%、订单准交率（按整单）实现提升16%、人均产量提升54% 以上。
附1：供应链策略制定
供应链策略制定
附2：需求的确定
经经销商PSI模型、需求计划 销售预测、S&OP
附3：计划&采购
供应计划 物料计划&采购JIT
附4：生产计划&生产准备
生产计划&生产准备（计划） 生产准备(生产)
客户点评：
1、集成供应链（ISC）方法论是当今最优的供应链优化方法论，它是从制定供应链策略开始，到销售预测、需求的确定、供应计划、物料计划、采购JIT/VMI、生产计划、生产准备、生产执行。即整体、再局部，符合TOC理论，效率高、见效快。
2、集成供应链（ISC）方法论是一个运营体系：通过计划体系，搭建供应链管理平台，并集成公司相关部门、供应商、销售，在该平台上形成合力。
3、一般的咨询公司（包括欧美），只是引入一套业务方法论。而周老师有非常强的供应链操盘经验，在匹配与传授方法论时，更强调因地制宜、可执行、可落地、见效快。而且，还能通过手把手的经验传递、在方法论落地的同时，培养出一批人。
-- 谢谢 --
