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如何整理APS需求
2021-05-10

前面一篇文章如何整理IT需求?和大家一起交流了如何整理管理流程类的IT需求。今天,单独谈一谈APS的需求整理。为什么APS要单独成篇,是因为APS有其独特的属性特点。

 

虽然APS也是属于管理类软件,APS运作依托的管理流程是《主生产计划编制》、《生产加工计划及调度》、《物料计划编制》、《计划变更管理》等等,但是APS的流程属性是主要属性,APS更多的是计算引擎属性。所以APS项目需求首先要回答一个问题:我们需要APS软件帮我们算什么?

到底要算什么呢?我们知道生产计划的两大目标是可行性最优化

要实现可行性,就是计划要在满足所有约束条件的基础上编制,约束条件是客观的。最优化是一个主观性很强的指标,但是主观的判断还是需要用量化的指标进行评估。常见的最优化的量化指标包括交付及时率最高、生产周期最短、产量最高、生产负荷最均衡、库存周转最快、附加值增加最高等等。永远没有完美的排产方案可以满足以上所有的优化目标,只能得出一个相对最优解。

   我们整理APS项目需求就是要把支撑可行性的约束条件整理出来,把支持最优化的各种优化逻辑整理出来。这些约束条件和优化逻辑依托的不是管理流程,而是生产的工艺流程。

重要的话再说一遍“APS功能需求整理主要依托的是工艺流程,相关管理流程是次要的依托”。

业务场景举例如下:

某公司有2个产品大类、工艺过程基本一致,2个加工工序、3台不同规格的冲压机、20个冲压模(对应不同的产品规格)、4个工人(冲压3、油漆1)。

业务规则:

产品A冲压使用冲压机12

先考虑使用冲压机2(成本低);必要时再使用1

使用冲压模1~10,对应不同规格,

产品B冲压使用冲压机23;先考虑使用冲压机2(速度快);必要时再使用3;使用冲压模11~20,对应不同规格

AB的每个工序加工时间见表格(此文省略)

冲压的换模时间很长,大类之间切换需要30分钟,同一大类不同规格之间需要15分钟。

 

冲压机有依据时间的保养维护计划。

模具有寿命限制,有依据使用量的阶段保养维护计划。

换油漆时需要清洗喷嘴等;颜色由浅转深清洗时间短、由深到浅清洗时间长;油漆完成后需要20分钟干燥时间后才可离开油漆烘房。

 工人张三可以操作冲压机12;工人李四只会操作冲压机2;工人王五可以操作冲压机3;工人赵六只会操作油漆线。

 

战略客户A,重要客户B,一般客户CD

 将其转化为约束和优化条件。一般来说,约束条件包括资源类约束(人、机、料、环)、工艺规则约束(法)。优化条件包括总体运营目标优化、切换优化、分单合单优化、资源选择优化、客户与订单优先级等等

 

工序名称

产品A冲压

产品B冲压

产品A\B油漆

资源类约束

使用冲压机12

使用对应规格的冲压模;

技工张三、李四冲压机有依据时间的保养维护计划

模具有寿命限制,有依据使用量的阶段保养维护计划

 

使用冲压机23

使用对应规格的冲压模;

技工李四、王五

冲压机有依据时间的保养维护计划

模具有寿命限制,有依据使用量的阶段保养维护计划

 

油漆工位

工人赵六

物料约束

板材XXX;油漆XXX。对短期计划可以选取部分关键瓶颈物料作为约束。

工艺规则约束

节拍、前准备时间、后收尾时间

节拍、前准备时间、后收尾时间

节拍、前准备时间、后收尾时间

换油漆时需要清洗喷嘴

不占油漆工位但需要晾干20分钟

资源类选择优化

先考虑使用冲压机2(成本低);必要时再使用1

 

先考虑使用冲压机2(质量稳定);必要时再使用3

无,仅一条生产线

切换优化

尽量少换模(同规格产品尽量连续生产),即使换模,尽量减少跨大类的换模(同大类不同规格产品尽量连续生产)

尽量减少清洗时间(同色油漆尽量连续生产);尽量颜色由浅转深顺序(尽量按此顺序生产)

分单合单优化

追求两个目标:1,单件加工成本最低与周转库存成本最低的平衡;2,满足及时交付;

经过计算(计算过程略)形成业务规则:

1,   冲压件经济批量为1000;低于500以下不单独成批,寻求合并;交付周期差别超过10天的不合并;超过1500的批次不寻求合并机会;超过2000的批次,如果影响其他批次的交期,可拆分

2,   同种油漆的经济批量为100;低于50以下不单独成批,寻求合并;交付周期差别超过10天的不合并;超过500的批次不寻求合并机会;超过200的批次,如果影响其他批次的交期,可拆分

客户优先级

A>B>C>D

 

订单优先级

在每次排产前,依据产销协调会要求调整

运营目标优化

主要是交付及时率、库存周转、生产均衡;每个月按照管理要求调整优先顺序和权重

 

                       以上图片摘自百度 

 

以上描述的业务场景和需求实际上是计划业务中的调度板块的逻辑,可以称之为AS板块。但是APS的功能还有AP的功能,因此业务需求还得继续整理。 

AP部分一般就是指计划跨度在月度及以上的计划,我们在APS需求中要整理的业务需求包括:

  1, 主要的约束条件是什么?一般来说和可以和AS中的约束条件相同,但是为了减少数据运算量,一般指定以某个瓶颈工序作为代表进行有限能力约束,其他的工序直接选用无限能力。

  2, 这里有一个非常重要的是物料约束的选取,在中长期计划中,一般不选取物料作为约束。因为计划的总体逻辑是生产计划驱动物料需求计划,如果选取物料作为约束,那么没有物料就没有生产日期,没有生产日期就不能形成物料需求计划,在逻辑上形成死循环。

  只有在某种业务场景中,例如芯片紧缺了,完全无法由生产计划驱动,只能依照配额采购。那么就可以选用该芯片的供应计划作为约束条件,形成的生产计划去驱动其他物料的需求计划。

  3, 主要的优化条件是什么?同样的情况,可以在AS条件中选取部分。

  APS也有和ERP功能重叠的MRP;部分公司需要APS参与到物料计划工作中来,那么在业务需求中也要明确,是否需要MRP?欠料分析?齐套分析?等等。

 

  对多基地生产的企业集团计划,需要增加多工厂选择的逻辑。这个逻辑比较简单:约束条件:每个工厂能生产的产品范围、客户范围;优化条件:依据产能可用性(是否可以及时交付?)选择工厂、依据成本高低选择(生产成本+物流成本)、依据出货地点选择、工厂之间尽量产能均衡、客户偏好等等原则。

   以上展开描述的需求基本上依托的是工艺流程,当然前文也说了APS也有依托管理流程的需求。这些需求整理的方法和前篇文章《如何整理IT需求》一致了,就不再展开了。 

   一份好的APS需求清单是整个APS项目的基石。有了需求清单,在选型选供应商阶段就可以选择其中的几个点进行POC验证,;可以估算项目成本;可以用于标书、SOW等等。在实施阶段,又是整体需求的最核心部分。

  

   李忠华,近三十年供应链工作经验,转战日、美、欧、民营企业,长期担任供应链领域高级管理职位。近年来开始转入供应链咨询行业,专注于计划与采购职能。

最大优势是不仅知道好的供应链应该是什么样的,还知道差的供应链是哪些原因造成的,多次带领不同企业供应链从低阶走向优秀集成的供应链;理论+实战+信息化能力全面结合,更好地引导与协助客户管理变革、创造价值。

   微优微科技,坚守“让工厂计划变得简单”的使命,赋能工厂计划领域,提供工厂计划全面提升方案,业务咨询和信息化(APS为主)双轮驱动,为客户提供看得见的价值。

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