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项目背景介绍
现状:产品结构复杂,生产线多,产品品种多,人为手工针对每天1000张工单的分配非常困难、耗时久,并且随着公司的业务发展、生产规模不断扩大、日生产工单不断的增加,人为手工分配工单难以持续。
分析:生产特点:面向工单生产。
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生产特点:使用大量设备:
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资源(如设备和人力)的优化使用 – 降低成本
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避免产能瓶颈或产能过剩,尽量进行平准化生产
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计划模式:按工单生产
这种模式需要:
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必须考虑销售、生产工艺、能力
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必须实现高度的系统集成,来实现车间有限产能自动计划,并能快速再优化,再计划
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必须快速简单人工调整计划。
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项目实施与应用情况详细介绍
[明确导入范围以及目标]
一、APS项目实施目标:
(1)提升快速响应能力
(2)提升快速交付能力
二、APS导入范围:分一个阶段
第一阶段: 压切工序排产
1.压切工序基于工单正向排产
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[导入实施的经过]
Asprova导入实施从2017年8月到2019年9月30日,项目组历经近2个月时间成功上线,由IT部牵头,集团IT部全力协助,计划部、IT部核心人员,项目组核心成员全职投入。
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[项目实施成果]
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流程革新成果
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产品数据标准化
基于立讯精密未来产品发展方向,推动与开展产品数据标准化,建立产品管理规范,建立产品标准产能。
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生产计划系统接口化传递
APS排产后自动将生产计划传递到MES,取消了传统的手工处理模式,实现了APS-MES数据的实时共享。
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效益分析【数字化最好】
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排产效率提高
人工分配一天工单时间4H、系统分配三天工单及调整2H
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规范化\安全
基础数据权限严格控制
排产逻辑\业务规范化
数据库方式集中管理