现状：随着公司发展体量越来越大，顺络先后实施了很多的信息化系统，如ERP、MES、PLM、CRM、WMS等系统，但是大量计划数据信息散落在各个系统当中，存在信息孤岛现象，并且在计划体系当中保留着大量的手工线下作业，对于数据的准确性和及时性远远达不到要求，为了满足公司2025年的整体目标，急需一整套【智能排产系统-APS】来帮助公司提升整体的制造水平，对于用户可极大的减少现有手工线下计划分析决策工作，同时向公司管理层提供现场真实可靠的智能决策数据。
项目实施与应用情况详细介绍
01 APS实施目标
建立一个从接单到发货的全流程智能计划排产系统，实现订单处理、交期计划、客户分类分级、预测模型、生产产能、生产进度、物料消耗、库存呆滞/缺货、交付成本等过程的智能决策和可视化管理，提高公司的运营效率。
02 APS实施范围
以APS为核心引擎，拉动前端到后端，建立一体化供应链体系。根据不同产品大类，不同工厂，不同业务场景类型，建立不同APS决策模型，然后分期实施，分步上线。
项目一期，主要工作集中在解决试点各事业部的车间生产计划自动排产。APS与ERP系统联动，自动生成ERP工单，并通过接口自动下发到MES系统中进行生产计划的执行，从而打通APS计划端与MES执行端的良性闭环，实现APS承上(ERP)启下(MES）和计划中枢的作用。
项目二期在一期正式上线并稳定运行的基础上，重点解决前端需求计划和主生产计划，以及齐套欠料的问题。APS与CRM&ERP系统联动，获取客户销售需求，自动进行预测冲减，产生最终主需求计划；通过APS进行供需平衡运算自动制定主生产计划，同时对物料的齐套欠料状况进行评估，方便物控人员进行分析追料；通过APS主计划平衡车间设备产能，给出人员出勤计划及人员招聘建议，做到快速回答客户的交期，从而初步建立一体化供应链管理体系，大大提升企业在计划层面的信息化水平，提升计划部门的整体效率和车间制造部门执行效率，初步达成顺络电子从效率到效益的转变！
计划管理的工艺节点（以生产产线为单位例）
计划管理的工艺节点（以设备机台为单位例）
APS项目实施成果
01 业务革新
（1）搭建起一个供应链协同和生产运营管理的神经中枢。
以下例子是：【自动化排程】的结果，精确到时分秒的【计划开始时间】，通过确认后自动与ERP实现协同。
（2）通过APS自动计算，从需求时间和负荷两个维度均衡，先逆向粗排，再合并品规，最后正向精排，实现满足交期的前提下尽量合批生产，减少换线。
以下例子是：APS系统资源甘特图，通过均衡化排产方案，实现结果一目了然。
（3）通过APS多次模拟计算，综合考虑各种供应和需求，给出“何时可以开工”“何时可以完工”“有哪些风险需要人工跟进”。
02 效益分析
基于一二期搭建的APS平台和已取得的初步成就，逐步推广全国各个生产基地，深入应用并持续优化APS，为企业运营层的大数据可视化分析提供决策的依据，帮助制造现场优化改善，通过OT、IT与DT（运营技术、信息技术与数据技术）的结合，最终实现2025年既定目标。
