原有ERP系统以及粗放生产计划的安排已经无法满足多品种、小批量的生产需求。公司决定规划和设计计划,着力实现企业的快速响应能力,快速交付能力。
现状:产品结构复杂,生产线多;生产计划联系紧密,产品品种多;订单变化快,快速排产;,导致响应变化效率低,交付能力弱,已经成为业务发展的瓶颈,导入高级生产计划系统迫在眉睫。因此需要更先进、更专业的排程系统。
分析:生产特点:面向订单和预测混合生产。
集成供应链模式:MTO&MTS。这种模式非常强调:
订单响应能力 – 能够迅速应答客户的询期
订单承诺能力 – 能根据产能和业务目标,正确承诺订单的日期和数量
订单按时交付能力 – 能准时交付
生产特点:使用大量设备:
资源(如设备和人力)的优化使用 – 降低成本
避免产能瓶颈或产能过剩,尽量进行平准化生产
计划模式:订单及预测
必须考虑销售、生产工艺、能力、物料供应的约束,实现供应链的高度协同
必须实现高度的系统集成,来实现车间有限产能自动计划,并能快速再优化,再计划
必须快速简单人工调整计划。

项目实施与应用情况详细介绍
[明确导入范围以及目标]
一、APS项目实施目标:
(1)提升快速响应能力
(2)提升快速交付能力
二、APS导入范围:分两个阶段
第一阶段:总装月度及日计划
1.基于销售月度周别需求正向排产,降低库存,平衡各生产线产能,进行能力评估
第二阶段:半成品(下层)计划,分五个模块(箱体、内筒、离合器、P板、成型)
1.基于上层计划正向排产,降低库存,平衡各生产线产能,进行能力评估
基于确定的上层生产计划展开各工序的车间执行计划,确保车间各工序有序安排生产,满足上层需求

[导入实施的经过]
Asprova导入实施从2018年2月到2019年1月30日,项目组历经近1年时间全部成功上线,由IT与流程部牵头,集团IT部全力协助,计划部、IT部核心人员,项目组核心成员长期全职投入,涉及销售、商务、计划、生产、工艺、仓库以等各部门人员兼职参与。
[项目实施成果]
一、流程革新成果
(1)产品数据标准化
基于杭州松下未来产品发展方向,推动与开展产品数据标准化,建立产品管理规范,建立产品标准产能,形成产品优化的文化;
(2)销售端快速评审、快速答复
基于有限能力,计划平衡快速回答纳期
(3)生产计划系统接口化传递
APS排产后自动,将生产计划传递到ERP,取消了传统的手工处理模式,实现了APS-ERP数据的实时共享。
3.效益分析
(1)生产计划管理效率和精度提升
排产规则:按在库MIN、切替MIN、 产能最合理综合考虑
排产数据源精度确保责任体制建立,排产效率提升50%以上
(2)各系统数字化集成
数据可以对接各个系统,包括oracle系统,MES系统等等
(3) 数字化,规范化,信息安全化
基础数据权限严格控制,排产逻辑\业务规范化,数据库方式集中管理