市场竞争的加剧、产品生命周期的缩短，使得需求不再均衡。“小批量、多品种、销售预测不准、订单周期短、订单波动大、客户定制多、各类问题多”越来越成为趋势。这就使得许多企业在库存、交付、品质方面越来越糟糕。

今天，我们重点来谈谈企业库存优化。

为什么许多企业，不断地进行库存优化，却没有取得很好的效果呢？我们来看看企业在库存优化中常用的手法及犯的错误：

错误一：脱离客户

企业进行库存优化时，做了一些努力使库存减少、或规模更合理。但交付和库存永远是把双刃剑，如果没有很好的办法平衡供应与需求，如果离客户最近的销售没有加入进来，库存优化将不能从根本上降低库存。常见的把成品库存跟销售业绩指标挂钩的做法，没有方法论的支持，过于简单粗暴。

错误二：推式供应链（按库存生产）

在成品、半成品、原材料的相关环节，设立安全库存或最大~最小库存，一方面起到驱动供应链运作，另一方面做到控制库存，这样做供应链的运营效率可能非常高。

然而，每一种产品的客户购买周期不确定、每种产品的销售速度不确定，按这种方法安排供应，在控制库存方面有时候会事与愿违。

错误三：拉式供应链（按订单生产）

这是当前90%的企业在控制库存、保障交付方面所运用的做法。这种做法的优点在于恰到好处地满足了客户需求，虽然牺牲的运营效率，但控制了库存。

这种做法的弊端在于客户订单的周期要足够长、而且订单尽量不要扎堆。但这恰恰是当前“小批量、多品种、订单周期短、订单波动大”的市场环境所不可接受的。

这种做法理论上最优，但在实际上，库存优化和交付都得不到保证。

错误四：多批次、小批量生产模式

在“小批量、多品种、订单周期短、订单波动大”的市场环境下，采用丰田式的多批次、小批量生产模式，以提高效率或者快速满足客户需求（比如，许多公司推行的U型生产线、JIT生产模式），这种方法看起来完美，然而却事与愿违，出现了灾难性的后果。

错误五：供应商管理库存（JIT、VMI）

这种方法表面上提高了供应链效率、大幅降低了库存成本，但实质上是把成本转嫁到供应商或者其他环境而已。

这种做法虽然在各个行业中流行，但是供应链总成本恒定不变。

错误六：采用约束理论（TOC）

在原材料、半成品、成品方面寻找库存及供应的瓶颈，并且清除这个瓶颈，PDCA。

这种做法在库存与供应相当糟糕的公司，在优化的前期是有效的。但优化到一定程度，在方法论上就不足了。

错误七：建立一套模型或算法

这种做法在过去欧美公司比较流行，也深深地毒害了许多人。

如果你正在希望建立一套模型或者算法来优化与控制库存，做到一劳永逸，那就大错特错了。

虽然许多IT公司声称能做到这一点，供应链运营人员就算听懂了IT公司的专题，也很难将这一套模型和算法和公司遇到的供应链管理问题联系起来。

错误八：将库存压往批发商

肯囤货的买家才是好买家，我们都希望批发商囤积自己的产品，这样批发商就无法购进我们的竞争产品了。

让我们猜猜，结果会怎样？结果是我们短期冲了一把业绩，我的市场占有率真的提高了吗？

让我们的库存先从仓库消失，再想办法清除批发商的这些库存，虽然经常成功，但当这种作法变成常态的时候，我们想过没有，这种做法的效率是多么的低下。

上述方法虽然无法取得满意的效果，但是否一无是处呢？

可以肯定，上述方法在过去相当长的一段时间也能够发挥一定作用的。但是，当今的市场环境正向“小批量、多品种、销售预测不准、订单周期短、订单波动大、客户定制多、各类问题多”转变的情况下，我们也该明白，上述优化库存的方法需要与时俱进了。

但当今许多企业，库存优化的水平还不及上述的每一条方法，压力可想而知！

那么，方法论如何与时俱进？如何才能有效地降低企业库存呢？

待续：《快速降低企业库存的实战方法》