项目背景介绍

[整体背景]

2015年5月中国政府发布了《中国制造2025》行动纲领，智能制造成为行业热点。格力紧抓我国制造强国战略机遇，董明珠董事长在同年9月发布了格力的新品牌口号“格力，让世界爱上中国造”。对于大多数企业而言，要实现智能制造还存在很多现实问题，凌达将APS作为企业“地图导航”，引导企业信息化革新，推动智能制造分步骤实施，为企业效益作贡献

[目标]

通过APS项目的实施，实现小日程排产模式。综合考虑资源约束，根据生产现状进行计划和场景模拟，建立作业排程数字模型、整合数据资源实现生产计划的软件在线自动化排程，提高总装、配套上下游计划协同能力，提高排程的效率，缩短计划员的培养周期，为智慧工厂建设打下基础

[分析]

• 生产特点：面向订单和预测混合生产

• 集成供应链模式：MTO&MTS

• 订单响应能力 – 能够迅速应答客户的交期

• 订单按时交付能力 – 能准时交付

• 生产特点：流水线生产，且具有生产多样性和生产通用性的特点

• 资源的优化使用 – 降低成本

二、项目实施过程

1. APS导入范围

五大基地（珠海、合肥、郑州、武汉、重庆）总装车间和珠海基地零件车间

2.   APS实施经过

Asprova导入项目于2018年5月正式启动，项目组历经近1年时间全部成功上线，由IT与生产计划部牵头，项目组核心成员长期全职投入，涉及销售、商务、计划、采购、生产、工艺、物料、仓库以等各部门人员兼职参与

[整体项目统计]

APS实施成果、流程革新成果

建立PSI管理体制

从年度、月度、小日程等维度对制造、需求、库存进行管理和分析

建立库存管理标准

分别针对成品、零部件(半成品)、原材料制定相应的管理标准，削减在库数量，减少物料报废损失

建立产线能力标准

各部门所用的产线产能标准不规范，存在多方标准，建立统一的标准数据解决业务流程执行不顺的问题

建立合批排产标准

合批因排产人而异，导致产能浪费或库存波动大，甚至造成呆滞品

建立排产切换标准

切换时间需要手工逐天的计算，容易出现算错、算漏的情况，最终导致实际生产与排产数量不一致

建立产线选择标准

切换时间需要手工逐天的计算，容易出现算错、算漏的情况，最终导致实际生产与排产数量不一致