项目背景介绍

1.现状：

生产计划联系紧密，产品量产品种多，试验产品多；订单变化快，几乎每天都有计划变更；物料种类多， 定转子铁芯，动定盘原材料生产厂家必须一致，导致物料计划制定不能准确按需求进料，导致响应变化效率低，交付能力弱，已经成为业务发展的瓶颈，导入高级生产计划系统迫在眉睫。因此需要更先进、更专业的排程系统。

2.业务特点：
1. B2B模式，基于订单、预测生产模式，客户多，产品型号多，更新换代快，产品质量追溯要求高，计划变动频繁
2.部件大部分自制，同时还有自制外发采购并存，计划层次多
3.部件共通、型号多、批量小，换线多，部分原材料采购周期长

3.项目导入背景：
1. 多部件计划联动困难：从组立计划到半成品多层计划排产，周期长，变动联动困难
2. 合并生产减少切换难：客户多，半成品多，多品种小批量合并生产，顺序优化减少切换
3. 部件内制外发并存：需要考虑内制最大化
4. 生产计划和物料计划协同难：根据每层详细生产计划确定物料需求数量和时间点

[明确导入范围以及目标]

一、APS项目实施目标：

（1）按需生产、按需交付材料，提高订单响应能力

（2）提升快速交付能力

（3）快速科学的进行物料和产能分析

（4）拉动供应链物料JIT交付能力

二、APS导入范围：分三个阶段

第一阶段：组立计划详细排产 【组立计划排产+物料齐套分析】

1.对营业给定的确定订单进行正向排产，并对满足合批条件的订单进行合批生产及优化排产。

2.基于物料库存，在途进行物料齐套分析,以判断组立计划的可执行性，及时掌握物料欠料情况。

第二阶段：各零件详细生产排程

1．各零件详细生产排程（DPS）

基于确定的组立计划展开各零件的车间执行计划，确保车间各工序有序安排生产。从上到下拉动式排产，上下游互为承诺体系， PSI满足

下游计划在考虑满足上游需求同时，考虑合批，顺序优化减少切替损失

与ERP集成，实现快速客户需求获取，快速ERP物料协同计划安排

第三阶段：CTB预测产能与齐套分析

根据营业提供的全年12月预测需求，计算出工厂的最大产能（不考虑人员，设备情况）。根据工厂所需物料的交付特点（交期前3个月可以波动50%，2个月波动30%，1个月波动10%）同步放大材料交付数量后计算出每天的齐套情况与欠料情况。

[导入实施的经过]

[项目实施成果]

（1）业务流程标准化

上系统之前所有的前置工作都堆积在生管（在U8系统中没BOM，工艺产能是怎么样的，在哪线生产合适），上系统后在源头上进行了控制，没有BOM，工艺产能信息的订单不允许进行排产，有效减少了返工时间。

（2）销售端快速答复

大幅度的提高了计划排产的效率。当日下达的销售需求，当日排产，当日进行ATP回复；

（3）建立起采购，生产，销售一体化平台

销售与生产一体化：上系统之前销售通过Email,电话等各渠道与生管进行订单的管理。上系统后都在aps中进行，并且进行了条件约束，比如1.单笔订单不能超过1000，以免造成占用过多产能；2.已转U8工单审核后进行生产的订单不能进行修改，以免造成数据混乱；3.生产计划在7天内的订单需要主管进行修改等等。

生产与采购一体化：上系统之前生产需要与采购电话沟通材料情况，采购需要手工收集最新的材料需求，上系统之后担当可以在aps中计算与查看所需的信息。

（4）U8生产订单指令系统化下达

    APS排产后自动，将所有工单计划任务下达到U8，取消了传统的手工下发模式,极大地提高了作业效率，实现了APS与U8，APS与MES数据的实时共享。为生产计划系统化、可视化、透明化管理搭建了平台，起到了一个指挥棒的作用。

效益分析

1. 各排产担当工作效率提高50%,工作时间节约2H/人天

2. 工厂产能分析从无到有

3. 供应商交付计算由原来手工的8H减少到2H

4. 通过产能分析可以了解全年工厂最大产能情况与材料制约情况